Viaje al corazón de Chopard (3º de 3): Fleurier Ebauches y Meyrin

La última entrega sobre nuestro viaje de tres días a Chopard retoma el hilo justo donde lo dejamos al final del segundo artículo, cuando terminamos la visita a las instalaciones de la Fondation Qualité Fleurier. Ya eran casi las dos de la tarde cuando nos dirigimos al segundo centro relojero que Chopard tiene en esta localidad del Val-de-Travers: Fleurier Ebauches. Si la Manufactura es la cuna de los L.U.C, Fleurier Ebauches está dedicada a la producción industrial de movimientos mecánicos destinados al conjunto de sus colecciones, con excepción de la alta relojería L.U.C.

Fleurier Ebauches: la industrialización de la Alta Relojería

Este proyecto, parte integral de la estrategia global de integración vertical de la marca y refuerzo de su independencia industrial, representa una inversión de futuro a largo plazo. Adquirido por Chopard en diciembre de 2007, el edificio ha sido totalmente renovado y sus capacidades de fabricación han aumentado constantemente, con la producción en serie de ocho calibres diferentes, alcanzando un total de 5.000 unidades en 2012 y llegando a las 11.000 en 2015. La renovación de la imponente construcción de más de 104 metros de ancho comenzó en junio de 2008, en la que Chopard ha invertido hasta la fecha más de 25 millones de francos.

Entre los años 1920 y 1932 la Fábrica de Ebauches de Fleurier estaba ubicada en la Rue des Moulins 20, la actual dirección de la Manufactura Chopard. El nombre de Fleurier Ebauches SA fue escogido en honor a su rica tradición relojera. Actualmente situado en la Rue des Moulins 24, muy cerca de la Manufactura L.U.C, el edificio dispone de una superficie de fabricación de 5.100 m2 en la que se integra cuatro fases de fabricación denominadas « gamas »: la fabricación industrial, la decoración, el guarnecido y el ensamblado.

La fachada principal recuerda mucho la de la Manufactura, totalmente acristalado y con grandes ventanales que dejan filtrar la máxima insolación solar posible. Nada más entrar, las diferencias con la Manufactura empiezan a ser evidentes. La primera y más evidente es la amplitud de la sección de mecanizado situado en la planta baja. La razón de esta «holgura» es la fase de producción en que se encuentra Fleurier Ebauches, aún por debajo de su futura capacidad de producción. Conforme se vaya avanzando en este crecimiento, el espacio libre irá siendo ocupado por la maquinaria necesaria para asumir el aumento productivo.

En esta sección, los puentes y las platinas de latón se fabrican en máquinas Precitrame de última generación, mientras que las piezas de acero se producen en máquinas Mori Seki. Gracias a las capacidades de los equipos, la producción se desarrolla en un solo flujo, optimizando así la logística, para evitar el tiempo del paso de un taller a otro.

De ahí subimos al departamento de decoración. A diferencia del laborioso y excelso trabajo manual que llevan a cabo los artesanos de Chopard Manufacture, en Fleurier Ebauches son las máquinas automáticas las encargadas de efectuar en serie, sobre los puentes y platinas, los trabajos de perlado, Côtes de Genève o de soleillage. La etapa de tratamiento de  superficies también forma parte de esta fase, con operaciones como el rodiado.

Durante la fase de guarnecido el proceso también está completamente automatizado. Una máquina de alta tecnología localiza la pieza con una cámara integrada, la instala, va a buscar sus piezas y la embute para colocar las piedras. Gracias a una impresionante precisión de más o menos 3 micrones, los retoques de juegos de altura se han podido minimizar en gran medida, al igual que las posibles alteraciones de las piezas, al haberse reducido al mínimo el número de manipulaciones. Las piezas de menor precisión como los tornillos o los pernos se embuten por medio de un equipo multi-embutidor.

En una sala de atmósfera controlada del último piso los movimientos se acaban de ensamblar siguiendo un proceso perfectamente automatizado desarrollado por Lecureux para Fleurier Ebauches. Sujetos en aros de trabajo que van pasando acompasadamente por las diferentes estaciones de trabajo, los movimientos se identifican y se pueden trazar en cualquier momento de su ensamblaje. El sistema asocia cada aro  a un orden de fabricación y a un lote, lo que le permite orientar automáticamente cada movimiento hacia la línea de producción apropiada. Cada etapa es rigurosamente controlada y los movimientos se envían al “décottage” para su corrección si los valores no son los adecuados.

 

Pero no todo está destinado a la producción: Una parte del edificio es utilizada por el grupo Chopard, incluyendo un centro de formación destinado a los ocho aprendices de relojero, 2 por año del curso, de la vecina Manufactura Chopard, así como a los empleados de la marca en todo el mundo que acuden a seguir cursos de formación relojera, tanto básicos como avanzados. Este centro también acoge un servicio de post-venta para los movimientos de la manufactura de Chopard.

Hasta el momento, Fleurier Ebauches SA ya ha concebido, desarrollado y producido ocho diferentes movimientos creados alrededor de dos calibres de base : un movimiento cronógrafo integrado automático con función “flyback”  y un movimiento automático, y de dos tipos de acabados, satinado soleil (calibres C) o puentes perforados (calibres M). Todos los calibres cumplen una serie de características comunes: son mecanismos de remonte automático, vibran a una frecuencia de 28.800 alternancias por hora, tiene un diámetro de 28,80 mm y ofrecen una reserva de marcha de 60 horas.

Por ahora, son cuatro las colecciones de Chopard cuentan con relojes equipados con movimientos de Fleurier Ebauches: la Superfast, con los modelos Automatic, Power Control y Chrono, la Classic con el modelo Manufacture, la Imperiale y por último la Colección Mille Miglia GTS con los Automátic, Power Control y el Mille Miglia XL 2016 Chrono.

Los ocho calibres y sus funciones son los siguientes:

• Chopard 01.01-M: horas, minutos, segundero central y fecha.
• Chopard 01.02-M: horas, minutos, seg. central, fecha e indicador de reserva de marcha.
• Chopard 03.05-M: horas, minutos, pequeño seg., cronógrafo flyback rueda de pilares y fecha.
• Chopard 01.01-C: horas, minutos, pequeño segundero y fecha.
• Chopard 03-05-C: horas, minutos, pequeño seg., cronógrafo flyback rueda de pilares y fecha.
• Chopard 01-08-C: horas, minutos, seg. central, fecha e indicador de reserva de marcha.
• Chopard 01-04-C: horas, minutos, pequeño segundero, fecha.
• Chopard 01.03-C: horas y minutos.

Eran las tres y media de la tarde cuando finalizamos la visita, y nos esperaba un viajecito de hora y media hasta Ginebra. Después del check-in de rigor en el céntrico hotel Auteuil y disfrutar de un par de horas libres, nos esperaba una deliciosa cena en el Bistrot du Boeuf Rouge. En este acogedor y cálido restaurante regentado por los Farina, una simpatiquísima familia de origen gallego, pudimos disfrutar de un excelente surtido de patés y sobretodo del excepcional sabor de su carne de buey, sinceramente una de las mejores que he probado nunca. Una muestra de su exquisitez es que, según las puntuaciones en Tripadvisor, el Boeuf Rouge ocupa la cuarta posición sobre 1.452 restaurantes ginebrinos. Sin duda, una magnífica forma de rematar el día.

Meyrin, la sede central

Nuestro último día empieza a las diez de la mañana frente a la Manufactura de Chopard en Meyrin. Inaugurada en 1974, hace ahora 43 años,  se sitúa en una parcela de 40.000 m2. Hoy en día cuenta con 10 edificios en una superficie total de 26.000m2. Además de acoger parte de la producción de su división de joyería, en ella se fabrican las cajas y brazaletes de todos los relojes Chopard, tanto si provienen de Fleurier Ebauches como de la Manufactura, junto a los trabajos de engaste y grabado.

Debemos agradecer que se nos permitiera hacer todas las fotos que necesitábamos. Sabemos que, generalmente, en Meyrin está totalmente prohibido tomar imágenes de los procesos de fabricación, pero gracias a Helena no hemos tenido ningún problema.

Empezamos nuestra visita por un departamento del que pocas manufacturas relojeras pueden presumir: su propia fundición de oro. Después de haber visitado un considerable número de fábricas, es la primera vez que puedo ver en directo este proceso, y realmente no me ha decepcionado lo más mínimo, Asociada al departamento de mecánica y estampado, Chopard produce sus propias aleaciones en cinco matices del oro de 18 quilates: oro blanco, dos de oro amarillo (referencias 2N y 3N) y dos de oro rosa (4N Y 5N).

No os imaginéis el típico horno industrial de inmensas proporciones y lleno de humo y hollín, ya que la maquinaria ocupa un espacio muy reducido dentro de una sola habitación, exenta de cualquier traza de suciedad. El procedimiento es relativamente simple: en un crisol de grafito y arcilla se introducen los diferentes metales en las proporciones justas para obtener la aleación con el matiz de oro buscado. Para producir oro rosa, por ejemplo, necesitará una cierta cantidad de oro de 24 quilates, plata y cobre, mientras que para el oro blanco añadirá paladio. El horno se calienta hasta la temperatura de fundido del metal que, en el caso del oro rosa, alcanza los 1000º centígrados.

En menos de treinta minutos el espectáculo que podemos observar a través de la ventanilla de control es excepcional: los elementos se han fundido un metal líquido que burbujea como si fuera lava. Al final del horneado se vierte en una masa de acero de 6 a 8 kilos, obteniendo un lingote siempre compuesto por 750 gramos de oro puro que se lamina en una gruesa y larga banda de 12 cm. De ella se extrae una muestra y se envía al Control Suizo de Metales Preciosos (CMF) a fin de que la certifique. Cuando al cabo de un par de días se recibe el certificado, el metal deberá ser horneado varias veces a una temperatura promedio de 600 º para devolverlo a su estructura inicial. Entonces puede ser laminado por última vez para darle el grosor exigido por los usos a que estará destinado.

Del pequeño taller de fundición al mando de Paulo pasamos a una sala de enormes dimensiones, donde tiene lugar el mecanizado de los componentes de las cajas y brazaletes: biseles, carruras, fondos, eslabones, etc. La materia prima se entrega a las prensas de estampado en el espesor exacto necesario para producir una pieza específica, donde el operador corta y da forma al metal por medio de prensas hidráulicas de alta presión junto a un juego progresivo de cuñas y moldes celosamente guardados en una larga fila de armarios. En el caso de una caja de acero son necesarias no menos de quince estampaciones para conseguir que adopte su geometría definitiva, debiendo pasar por un proceso de templado y reposo entre cada una de ellas para evitar el estrés del metal e impedir su posible debilitamiento, rotura o microfisuración.

No todos los elementos se realizan con este sistema de estampación, y a veces son las máquinas CNC las que toman el mando. Con ellas se realizan, por ejemplo, la fabricación de brazaletes, la estructura de piezas destinadas al engaste, o producciones limitadas de cajas.

Durante toda la fabricación los controles son constantes, y se llevan a cabo tanto manualmente como mediante un sofisticado sistema computerizado de medición visual. El último paso de cada pieza es pasar por un proceso de pulido o satinado.

En otra zona fuimos testigos del montaje manual de los brazaletes. En las estaciones individuales, una operaria (casi siempre son mujeres las que realizan este trabajo) coloca los eslabones de un brazalete, previamente pulidos eslabón a eslabón, en un accesorio parecido a un molde o mordaza, disponiéndolos lateralmente siguiendo su secuencia final. Una vez ubicados y la mordaza apretada, se procede a re-perforar los orificios de los pasadores, eliminando así cualquier tipo de rebaba que hubiera quedado en el proceso de mecanizado. Finalmente, se insertan los pasadores por presión o atornillado, dejando el brazalete preparado para su inspección final antes de ser unido a la caja correspondiente.

Después de pasar por la sala de galvanizado (no explicaremos de nuevo este proceso que ya relatamos en el capítulo anterior), nos dirigimos al taller de joyería, donde nacen parte de las creaciones que han llevado a Chopard a ser reconocida como una de las firmas de alta joyería más importantes a nivel mundial. El espacio de trabajo no es muy diferente al de la relojería, aunque la increíble cantidad de pequeñas herramientas junto a un ambiente en apariencia más vintage y caótico, le confieren un encanto muy especial. Es en este departamento donde se realizan los grabados en las traseras de los relojes, el esqueletado de los puentes de ciertos movimientos o el engastado final de las cajas y brazaletes.

Hay otro proceso muy importante que se realiza en las plantas superiores: el montaje de los calibres que han de exhibir el Sello del Punzón de Ginebra, ya que uno de los requisitos para obtener esta distinción es que el ensamblaje de los relojes se haga en Ginebra. El ensamblaje de los calibres L.U.C con el Punzón de Ginebra lo realizan no más de 15 personas, con una producción de unos 4.500 relojes al año. Posteriormente se procede al montaje de las esferas y agujas antes de reunirlos con su caja y cristal de zafiro. Como vemos en las imágenes, la atmósfera respecto al taller de joyería es totalmente diferente.

Eran ya las 11:30 cuando abandonamos los espacios destinados a la producción y nos dirigimos a la espectacular escalera de caracol que nos lleva directamente al nuevo museo que Chopard tiene en la primera planta, antes ubicado en un edificio frente a la fábrica. En un amplio y acogedor espacio organizado alrededor de varios modelos de boutiques Chopard, podemos recorrer toda la historia de la firma resumida en unos enormes paneles que encontramos al entrar a nuestra izquierda, acompañado por una interesantísima exposición de las piezas más significativas de la historia de Chopard.

Es realmente interesante ver como se conserva el banco de trabajo de relojería de Paul-André Chopard, ubicado junto a un banco de trabajo de joyería perteneciente a Karl Scheufele III, reuniendo así los dos mundos de la marca: relojería y joyería. Conforma avanzamos en su historia, los Happy Diamonds, St. Moritz, Monte-Carlo, Gstaad, Mille Miglia o Happy Sport van dejando paso a los L.U.C, ampliamente representados tanto física como gráficamente.

Una parte del museo está dedicado al mecenazgo y apoyo de Chopard a distintos ámbitos como la medicina, ayuda social, ecología, arte o la cultura: Fundación Josep Carreras contra la leucemia, Elton John AIDS Foundation, WWF initiative «Tigres», Happy Hearts Fund, Alliance for responsible mining (ARM) o The Journey son algunas de las causas nobles a las que Chopard apoya y sirve.

Se acabó nuestra visita, pero antes de partir, Chopard nos tenía preparado un excelente lunch en el salón privado de Karl-Friedrich Scheufele, tras la cual nos desplazamos al cercano aeropuerto de Ginebra para tomar, a las 17:15, nuestro vuelo hasta Barcelona.

Han sido tres días muy intensos en los que hemos podido conocer a fondo la especial idiosincrasia que los Scheufele han imprimido a Chopard, y que la han llevado a ser una de las firmas relojeras que, en mi opinión, mejor están haciendo las cosas, basándose en su independencia y un sistema de producción vertical que tiene la calidad como principio irrenunciable.
Y no quisiera acabar esta serie de tres artículos sin dar las gracias a Helena Bermúdez y felicitarla por la impecable organización del viaje, así como a todos los miembros de Chopard que nos han atendido y guiado en nuestro viaje al corazón de Chopard por el excelente trato que nos han dispensado. Gracias a todos por haber convertido estos tres días en una experiencia inolvidable.