Viaje al corazón de Chopard (2º de 3): Manufactura, L.U.CEUM y FQF

La idea inicial de estructurar el reportaje de nuestra visita a Chopard en un solo artículo se vino abajo cuando apenas llevaba escritas mil palabras. Había tantas cosas a contar que me pareció más prudente dividir el relato en dos partes… que al final resultarán ser tres. Si en la primera os introdujimos en el universo Chopard, en este segundo artículo abordamos las visitas a la Manufactura L.U.C, al L.U.CEUM y a la Fondation Qualité Fleurier, dejando para un último artículo Fleurier Ebauches y el cuartel general de Chopard en Meyrin. Vamos a ello.

Empieza nuestro segundo día en Fleurier. Como nos gusta ir con tiempo, en el Chopard Forum toca diana a las 7 de la mañana. Después de una buena ducha y hacer la maleta empezamos a desayunar a las 8: en el salón de la planta baja nos esperaba un delicioso repertorio de croissants, quesos, macedonia de frutas y cereales, que nos suministró al cojín necesario para acometer con fuerzas el intenso día que nos esperaba.

MANUFACTURA L.U.C – 20 años de excelencia y precisión

Siguiendo el horario planeado, a las 9 en punto llegamos, por fin, al edificio que alberga la Manufactura L.U.C de Chopard. Situado en pleno casco urbano de Fleurier, es el edificio más emblemático de Chopard, precisamente por ser la cuna de los L.U.C.

La historia de este inmueble con Chopard empieza en 1993, cuando Karl-Friedrich Scheufele alquiló la segunda planta a ETA, la empresa que en aquella época era dueña del edificio. Un año después de inaugurarse oficialmente la Manufactura, en 1997 se amplia la producción que seguía ubicada en la segunda planta del edificio, para abarcar las divisiones de I+D, mecánica, relojería y encajado. En esa época la cafetería estaba situada en donde hoy se encuentra la máquina de cortar tijas. Pero no todo el edificio estaba consagrado a la relojería y Chopard Manufactura era una inquilina más junto a otros vecinos que poco tenían a ver con la relojería. Después lograr en 1998 la certificación ISO 9001, en 1999 se acondiciona la oficina técnica y se crean la división de decoración y una sala de conferencias en la parte oeste de la segunda planta. Ese mismo año se inauguran el departamento de servicio postventa y el de décottage, especializada en corregir los defectos de los movimientos durante el proceso de fabricación.

En 2.000 comienza el nuevo milenio y se producen grandes cambios en la casa. Después de un gran numero de intentos infructuosos para dar con otro edificio, deciden comprarle al grupo Swatch el inmueble y poner en marcha grandes obras para adecuarlo a las necesidades específicas de Chopard. En 2001 se crea la división de pulimentado y sigue rehabilitando sus locales hasta que, en el año 2006, quedan finalizadas las obras del edificio Chopard Manufacture Fleurier tal y como lo conocemos actualmente, un espacio de 5.800 metros cuadrados de producción, y 175 empleados dedicados a la Alta Relojería. En setiembre de ese mismo año, coincidiendo con el décimo aniversario de Chopard Manufacture SA, se inaugura el L.U.CEUM, el museo que recoge algunas obras de arte de la relojería de diversas épocas y regiones de Europa.

El proceso de creación de un Chopard L.U.C empieza en el departamento creativo, practicamente el único que no tuvimos el placer de visitar. A diferencia de uno de los principios de la Alta Relojería que establece que un movimiento es creado en función del reloj que lo acogerá, la Manufactura Chopard prioriza la creación de nuevos calibres, el alma de todo reloj, para después ser complementados con los aderezos (caja, cristal, pulsera, esfera, manecillas…) que pongan en relieve sus características tanto estéticas como técnicas.

Después de definir sus rasgos básicos, el proyecto pasa a la sección de I+D, donde los dibujos y notas de los diseñadores desvelan su arquitectura tridimensional por ordenador y se transforman en planos de todas y cada una de sus partes. Los prototipos fabricados pasarán las pruebas de laboratorio y calidad pertinentes, avaladas por la normativa ISO. Una vez validado el último prototipo, puede comenzar la fabricación del movimiento y del reloj que lo acogerá.

Nuestro recorrido por la manufactura empieza en el departamento de mecanizado, quizás el menos glamuroso. Lamentablemente, Chopard no permite hacer fotos de este departamento, por lo que las imágenes que ilustran este departamento  son las que nos ha proporcionado la misma marca.

Las limitaciones actuales relacionadas con la precisión, la calidad, el coste y la durabilidad de los relojes requiere que toda manufactura disponga de herramientas industriales de tecnología punta. Es en el taller de micromecánica donde el reloj empieza a tomar cuerpo físico a partir de los planos y base de datos facilitada por el departamento de I+D. Aquí se reciben las materias primas que servirán para fabricar los diferentes componentes del movimiento: barras de metal de latón y diferentes aleaciones como la alpaca son cortados en discos de diferente grosor en función de la pieza que se fabrique.

Para ello, el operador utilizará máquinas controladas digitalmente (CNC) que, a partir de un bloque de metal de latón o alpaca de metal y mediante diferentes herramientas, fresarán, roscarán, taladrarán y achaflanarán estos pequeños discos de metal en diversas etapas, que darán lugar a platina y puentes. Todo ello se realiza con una precisión de 1 a 2 micras, es decir, 1 o 2 milésimas de milímetro, mientras reciben un continuo chorro de aceite para evitar su calentamiento.

Los demás componentes, llamados también “fornituras”, se suelen fabricar a partir de arandelas de acero, cuyo corte se realiza por electro-erosión, un sistema que utiliza un hilo metálico de entre 0,02 o 0,30 mm de diámetro que, atravesado por una corriente eléctrica en una solución conductora, cortará el metal por «chisporroteo”.

Las piezas no están terminadas cuando salen de su micromecanizado. Después de someterlas a un exhaustivo control de calidad para cerciorarse de que cumplen los elevados estándares de calidad que exige Chopard en todos y cada uno de sus componentes, pasan por un proceso de «rebajado». En esta etapa se eliminan las rebabas y pestañas de sujección fruto del troquelado industrial, y se realiza enteramente a mano, pieza a pieza, a través un microscopio binocular. El operario utiliza un disco abrasivo y utensilios como pequeños bastoncitos de madera o metal.

El exhaustivo control de calidad incluye, además de la inspección visual mediante microscopio, un sofisticado sistema que corroborará que las piezas coincidan con los planos CAD, asegurándose que sus dimensiones entran dentro de las desviaciones micrométricas toleradas.

Antes de pasar al taller de decoración, las piezas deben ser limpiadas a fondo. Estos se consigue gracias a un doble lavado químico y mecánico, mediante la utilización de una mezcla jabonosa y piezas de latón y cerámica de diferentes geometrías que, girando y vibrando dentro de tambores en programas pre-establecidos, dejan los componentes preparados para la siguiente etapa: la decoración.

Aquí es donde se decoran manualmente un gran número de componentes de los movimientos L.U.C. La elección de las decoraciones son elegidas según el tipo de movimiento y la estética buscada. Estas operaciones no son necesarias para la buena marcha del movimiento, pero aportan una dimensión artística que es la que acaba por situar a los L.U.C en la élite de la Alta Relojería suiza. Algunas de estos trabajos son el achaflanado, estirado de los flancos, avivado o suavizado de las superficies, el perlage, el satinado rayon soleil, el azulado artesanal de los tornillos, el biselado, el pulido a espejo, el arenado, el adorno con el motivo Côtes de Genève o el perlado. También se incluye el grabado mecánico de textos y números, tal como exhiben en su reverso todos los calibres L.U.C. Dependiendo de la complejidad de una pieza, un trabajo específico puede llevar desde una docena de segundos a varias horas. Por ejemplo, un puente de tourbillon requiere siete horas de trabajo.

Estos acabados y decoraciones se llevan a cabo de una manera extremadamente meticulosa y precisa, requiriendo un ambiente de trabajo silencioso y tranquilo para conseguir la máxima concentración: una mínima desviación, por muy pequeña que fuera, podría echar a perder todo el trabajo previo. Esto lo pudimos comprobar personalmente cuando nos alentaron a «intentar» decorar una pieza con un «sencillo» perlage. Evidentemente el resultado fue sencillamente patético, si bien no podría haber sido de otra forma si tenemos en cuenta que todo el personal de este departamento ha sido formado internamente en un proceso de aprendizaje que no dura menos de 18 meses.

Estas técnicas no son exclusivas de Chopard, y las podemos encontrar aplicadas en varias manufacturas del reducido mundo de la Alta Relojería. Pero hay una técnica que sólo se lleva a cabo en Fleurier y que Karl-Friedrich Scheufele, en su afán por recuperar los oficios artesanales relojeros, ha devuelto a la vida: el grabado fleurisanne. Esta oficio artístico casi desaparecido dio fama a los relojeros de Fleurier desde el siglo XVIII, y llevó el interés por sus piezas incluso hasta la China. Este saber hacer tan particular destaca por sus singulares motivos florales y volutas en relieve: el grabador esculpe y graba, no el motivo que pretende hacer resaltar, sino que por el contrario trabaja el material que lo rodea, vaciándolo en altorelieve. Esta técnica decorativa exige mucha dedicación y un dominio absoluto, ya que su dificultad de realización es muy elevada. En Chopard, esta tarea recae en una sola maestra artesana especializada, que trabajará un mínimo de tres semanas para obtener la decoración de un reloj. Sin ella, las opciones de mantener vivo el patrimonio artístico que representa este arte tradicional serían prácticamente nulas.

El siguiente vídeo explica, paso a paso, las etapas que deben realizarse para llegar a obtener esta ancestral decoración:

Finalmente las piezas llegan al taller de galvanoplastia, donde se les aplicará finísimas capas de un metal mediante procesos electrolíticos con el fin de protegerlos y embellecerlos. La mayoría de componentes son de latón, un metal que a la larga o al estar en contacto con los dedos se oxida, por lo que debe ser protegido con unas décimas de micras de un metal inoxidable. Los más indicados son el oro y el rodio ya que contrariamente al latón, éstos son inalterables. El taller de galvanoplastia está compuesto, ante todo, por cubas con líquidos para baños de deposición, de lavado y de enjuague. Después del lavado y la activación electrolítica, se deposita una primera capa de níquel que actúa como barrera suplementaria contra la corrosión. Seguidamente se llevan a cabo los baños de coloración propiamente dichos, disponibles en cuatro colores de oro (5N, 4N, 3N y 2N) y en dos colores de rodio (blanco y negro) que podéis observar en las imágenes inferiores. Por último y después de un desengrasado final, las piezas se enjuagan con agua pura y se secan, presentando así su aspecto definitivo y quedando listas para volver al taller de relojería donde serán ensambladas.

Tal como hemos comentado, en la Manufactura de Fleurier se montan todos los calibres L.U.C, con la lógica excepción de aquellos que implementen el Punzón de Ginebra, que son ensamblados en las instalaciones de Meyrin.

El primer proceso que tiene lugar es el pre-ensamblaje, que consiste en preparar algunos componentes complejos del movimiento que, una vez reunidos con el resto de piezas, darán forma al calibre durante el montaje final. Además de ajustar y montar puentes y platina con varios componentes como rubíes, clavijas y tornillería, es en esta etapa donde se ensambla la pieza central del órgano regulador del mecanismo: el volante. Para ello, es de vital importancia un oficio altamente especializado, el de ajustador o régleur, cuyo campo de acción se concentra en los cinco componentes que constituyen el palpitante corazón del reloj: el volante, el eje del volante, la espiral, la virola y el pitón. Su cometido es realizar una curva terminal en la espiral, ya sea de tipo Breguet, Phillips o plana. La frecuencia del volante, su regularidad y por consiguiente la precisión del reloj mismo, dependerán de este minúsculo muelle.

Después de fijarse la espiral a su virola, su centrado y puesta en plano, se procede a los retoques dinámicos del volante que garantizarán la precisión de sus oscilaciones. Como vemos, las ajustadoras (un 90% son mujeres) merecen plenamente su nombre.

Las piezas del movimiento se ensamblan a mano en un orden riguroso, ya que cada artesano del taller de montaje realiza una etapa particular con sus herramientas: destornilladores de distintos tamaños y finas pinzas. Es el momento del montaje final, al término del cual se puede oír latir por primera vez el corazón del movimiento.

Cuando todos los componentes están perfectamente ensamblados, los relojeros deben regular el movimiento para darle la precisión necesaria antes de enviarlo al Control Oficial Suizo de Cronometría. Esta fase, conocida como achevage (acabado), consiste en ajustar y modificar, si fuera necesario, los elementos que forman el órgano regulador: el áncora, la espiral y el volante. Una de las operaciones más delicadas consiste en ajustar la longitud de las paletas del áncora, las minúsculas piezas de rubí embutidas en cada extremidad de los brazos del áncora, para optimizar su nivel de penetración entre los dientes de la rueda de escape. En la otra extremidad del áncora deberán proceder al berçage, un pulido particular de las asas de la horquilla que sirve para disminuir sus rozamientos contra el pequeño platillo en cada ida y vuelta del volante. Todas estas operaciones de “microcirugía” se deben realizar a mano y bajo el microscopio, pues para ellos, las tolerancias se miden en micras. Una vez ensamblados, los calibres se montan con esferas neutras y se envían al C.O.S.C. para ser certificados.

El ensamblaje y el ajuste de los modelos más complicados producidos por la Manufactura, como por ejemplo aquellos con escape de tourbillon, el calendario perpetuo o los sistemas de sonería, es reservado para el relojero de complicaciones, que se encarga de su montaje de principio a fin. En los calibres más sofisticados, este minucioso trabajo puede durar hasta tres semanas. Por ejemplo, el ensamblaje de una jaula de tourbillon requiere dos días y medio de trabajo.

El emboîtage es una de las última etapas: la unión del calibre con la esfera y la caja. El primer paso consiste en colocar la esfera sobre el movimiento para luego acomodar las agujas y manecillas en sus ejes correspondientes, y finalmente colocar el conjunto en el interior de la caja. La protección es una obsesión en este taller, ya que cualquier partícula de polvo podrían poner en peligro la precisión del movimiento. Para evitar tales peligros, las instalaciones son ultra-limpias y están presurizadas de forma permanente con el fin de expulsar las posibles impurezas en el aire. Asimismo, todos los trabajadores tienen la obligación de vestir ropa de protección anti-estática. Estas precauciones son las que impiden a los visitantes entrar en este departamento. ¡Lástima!

Por último, los relojes pasan por el departamento de calidad e inspección final, donde se los somete a todo tipo de pruebas que validará que cumplen con los estándares de calidad y precisión que Chopard exige a sus creaciones.

Si queréis saber más sobre la extraordinaria Manufactura L.U.C de Chopard, podéis descargaros el eBook que escribimos para Chopard, en el que narramos en casi 100 páginas la historia de la firma, el nacimiento y evolución de la Manufactura y el proceso de creación de los L.U.C, junto a los 16 relojes que personalmente creemos que mejor representan en savoir faire de la marca: Chopard – Manufactura L.U.C: la búsqueda de la excelencia y precisión.

L.U.CEUM – un viaje a través de los últimos 500 años de la historia de la relojería

Después de conocer a fondo la Manufactura L.U.C llegó el momento de visitar el L.U.CEUM, el impresionante museo que Chopard ha construido en la última planta del edificio. Inaugurado en 2006, este museo moderno nacido de la pasión que Karl-Friedrich Scheufele siente por la relojería, está inspirado en la medición del tiempo. La colección, que reconstruye cinco siglos de historia, está organizada por temas, en los que también están integrados los relojes L.U.C de Chopard.

El espacio revestido de madera, cálido y abuhardillado, es sencillamente encantador. En nueve áreas temáticas dispuestas a ambos lados del ancho pasadizo central, las vitrinas prismáticas de base rectangular están situadas de tal manera que para seguir cronológicamente las huellas del tiempo debemos iniciar el recorrido por nuestra derecha y continuar en sentido anti-horario. En esta colección se han yuxtapuesto los relojes antiguos históricos frente a los de la colección contemporánea de L.U.C Chopard, con los que están relacionados temáticamente. Relojes de arena, aceite y solares preceden a creaciones de relojeros como Abraham-Louis Breguet, Pierre-Laurent Gautrin, Jacob Auch, Johann Sebastian Heckel o Jacques-Frédéric Houriet. Destacan sobremanera algunas de las piezas fabricadas por los Berthoud, la saga de relojeros en cuyas creaciones aquí exhibidas se inspira la Chronométrie Ferdinand Berthoud, a las que se une el reloj de bolsillo más antiguo de Chopard, creado por Louis-Ulysse Chopard alrededor de 1860.

Junto a ellos hay un espacio dedicado a las herramientas utilizadas en la relojería.

Lamentablemente, nuestro programa es muy denso y no le pudimos dedicar al L.U.CEUM todo el tiempo que se merecía y nos hubiera gustado.

Directamente volvemos al Chopard Forum donde nos esperaba otra exquisita comida, aunque antes tuvimos la suerte de poder probarnos algunos de los Chopard L.U.C. Entre ellos destacaba el L.U.C Triple Certification Tourbillon, el único reloj del mundo que ostenta, como su propio nombre avanza, los tres certificados del C.O.S.C, el Punzón de Ginebra y el Sello de Qualité Fleurier. Lamentablemente no era un regalo, y muy a mi pesar tuve que dejarlo de nuevo en manos de Helena.

FONDATION QUALITÉ FLEURIER – el cum laude de las certificaciones

Creada el 5 de junio de 2001, esta fundación deriva de un proyecto conjunto llevado a cabo por Chopard, Parmigiani Fleurier y Bovet Fleurier para establecer nuevos criterios estéticos y técnicos dedicados a la certificación de relojes terminados. Unos años después, la FQF lanzó el certificado de calidad Qualité Fleurier, que implica que el reloj que exhiba este sello mantiene la  precisión cronométrica bajo cualquier circunstancia, y asegura su resistencia y durabilidad, todo ello rematado por ofrecer unos acabados estéticos de impecable calidad, convirtiéndolo en el más exigente del panorama relojero mundial.

Hasta el momento, cinco modelos de Chopard L.U.C han sido certificados con el sello: los L.U.C Qualité Fleurier, L.U.C Tech Qualité Fleurier, L.U.C Tourbillon QF Fairmined  L.U.C Triple Certification Tourbillon y L.U.C Qualite Fleuier 10º aniversario.

Las instalaciones de la Fondation Qualité Fleurier ocupan la segunda planta del Hôtel de Ville de Fleurier, el Ayuntamiento, a escasos metros del Chopard Forum. En ellas pudimos ver las diferentes salas donde se llevan a cabo las pruebas e inspecciones que determinarán si un reloj es merecedor de este sello de calidad.
Cinco son los criterios que deben superar los relojes presentados. Como veréis, comprende todos los aspectos objetivos más importantes que debemos tener en cuenta para poder valorar un guardatiempos: origen, cronometría, acabados, fiabilidad y precisión.

Los requisitos de «Fabricado 100% en Suiza» se refieren sólo a la cabeza del reloj, con exclusión de la correa y el cierre, que consta de tres partes: la caja, el dispositivo indicador o esfera (affichage) y el movimiento completo.

Los materiales pueden proceder de cualquier lugar del mundo, al igual que el diseño y el concepto teórico del proyecto. Sin embargo, todo el trabajo de fabricación del reloj y cualquier fase involucrada en el mismo deberán realizarse en Suiza: el diseño, la construcción y los prototipos de la cabeza del reloj, igual que las diversas etapas de montaje después del procesado final del material, pre-montaje, montaje, acabado, ajuste, terminación y comprobaciones finales.

Este criterio se distingue así, con toda claridad, del que requiere la etiqueta «Swiss Made», que conlleva pocos controles adicionales y se concede siempre y cuando el 60% del valor de coste de la “cabeza” del reloj haya sido producido en Suiza (a partir del 1 de enero del 2017). En este artículo publicado hace escasos días podéis leer más a fondo la significación de la etiqueta Swiss Made.

Algunos criterios de acabado estético exclusivos se exponen en un conjunto de especificaciones extremadamente restrictivas. Cada una de las piezas de los relojes se somete a un control microscópico para evaluar su nivel de calidad y garantizar una búsqueda de la excelencia absoluta. Sin embargo, estos requisitos no se deben aplicar en detrimento de la fiabilidad técnica.

El movimiento debe cumplir con una exclusiva calidad estética de acabado. Esta especificación define el nivel de acabado de las piezas y su decoración. Deberán ser utilizados metales o cerámica tradicional, preciosos o de vanguardia, y está totalmente prohibido el uso de materiales plásticos. La decoración debe justificar un valor añadido que refleje una considerable experiencia técnica implementada en la búsqueda de una calidad excepcional. Sin embargo, estos requisitos no podrán ofrecerse en detrimento de la fiabilidad técnica. Además, los procesos de fabricación destinados a lograr las decoraciones pueden ser mecánicos o manuales; a pesar de ello, no son toleradas las operaciones industriales masivas.

La precisión de cada movimiento está controlada por la referencia en la materia, el Control Oficial Suizo de Cronometría (COSC), la única instancia habilitada en Suiza para entregar el tan deseado título de « cronómetro » a aquellos mecanismos que superen un conjunto de pruebas específicas. Dichas pruebas tienen lugar a lo largo de dos semanas, durante las que el movimiento se pone a prueba en cinco posiciones y a tres temperaturas diferentes. La variación media de la marcha no debe de salir del rango de tolerancia de -4/+6 segundos por día.

Los movimientos se evalúan según la norma ISO 3159, que establece la definición del término “cronómetro”, describe las categorías, el programa de pruebas y los requisitos mínimos aceptables. Solamente los movimientos que cumplan los criterios de precisión establecidos por esta norma recibirán un certificado oficial de cronómetro.

La fiabilidad se controla por medio del protocolo Chronofiable, que se practica, de manera aleatoria, sobre una muestra representativa de relojes acabados. El test Chronofiable se lleva a cabo en un laboratorio independiente y certifica la resistencia de un movimiento frente a los golpes, el uso, el agua o el magnetismo, por citar algunos de los criterios, evaluados en varias etapas:

• Un ciclo de envejecimiento que equivale a seis meses de uso.
• Ciclos de pruebas diseñadas para medir las fuerzas de tracción y presión sobre la tija del remontoir.
• Ciclos de pruebas diseñadas para medir las fuerzas ejercidas sobre los pulsadores (cronógrafo, correctores, etc.) y bisel giratorio.
• Pruebas sobre las reacciones a los campos magnéticos.
• Pruebas de resistencia al choque utilizando un péndulo pesado, a excepción de las complicaciones delicadas.
• Prueba de resistencia al agua.

Según la producción de una referencia, deberán presentarse el siguiente número de relojes (sin la correa o pulsera):

• Para un modelo producido en una serie de 1 a 100 unidades: 5 unidades.
• Para un modelo producido en una serie de 101 a 200 unidades: 10 unidades.
• Para un modelo producido en una serie de más de 201 unidades: 20 unidades.

El quinto y último test en el proceso de certificación de la Fundación Calidad Fleurier es probablemente el más impresionante y sin duda el más exclusivo: el Fleuritest, que certifica el correcto funcionamiento del reloj terminado. Se trata de una de las pocas pruebas que se realizan en el mundo sobre el producto acabado: un reloj dentro de su caja y preparado para la venta.

Desarrollado exclusivamente para la Fundación Calidad Fleurier, la máquina Fleuritest es un simulador de uso único en el mundo, que somete a los relojes a una serie de movimientos en tres dimensiones que recrean las situaciones normales de la vida diaria. El test de precisión de los relojes se lleva a cabo durante 24 horas. Estas situaciones van seguidas de una serie de fases más tranquilas, cuyo fin es corresponder al máximo a un ciclo completo de 24 horas en la muñeca. La máquina del Fleuritest mide con total fidelidad la precisión del reloj para marcar la hora, y no tolera ninguna desviación que se encuentre fuera del límite de 0 a + 5 segundos al día.

No os perdáis el siguiente vídeo, donde se explica paso a paso la certificación de los FQF de Chopard.

Eran las dos de la tarde, y después de agradecer a los componentes del equipo de la Fondation sus atenciones, nos dirigimos a nuestra última visita antes de partir hacia Ginebra, Fleurier Ebauches, el punto de partida del que será el tercer y último artículo dedicado, y que publicaremos en breves días.