En nuestro exclusivo mundo de la Alta Relojería, las visitas a las manufacturas están al orden del día. En los casi cinco años de vida de Watch-test, pocas son las que nos quedan aún por visitar; desde Patek Philippe hasta Glashütte, pasando por Vacheron Constantin, Audemars Piguet, Ulysse Nardin, Blancpain, Chopard, Girard-Perregaux, Montblanc, Longines…  Entre las pendientes se contaba Panerai, una espina particular que tenía clavada desde hace muchos años, ya que, como algunos de vosotros sabéis, es mi marca fetiche. En más de una ocasión he estado en las mismas puertas del antiguo edificio que la firma tenía frente al lago de Neuchâtel, anhelando poder traspasarlas y disfrutar de un recorrido que saciara mi lujuria paneristi, pero el secretismo de la firma impedía cualquier intento de concertar una visita. Por suerte, y como popularmente se dice, no hay mal que cien años dure.
¡Por fin!. Esta fue la exclamación que solté cuando, a principios de año, me propusieron formar parte del primer privilegiado y reducidísimo grupo de medios que visitaría en marzo la nueva manufactura de Panerai.
Dada su extensión, he dividido el artículo en dos partes, la que podéis leer a continuación, y la que se publicará pasado mañana con la segunda entrega.

Un poco de historia…

La historia de Panerai empieza en 1890, cuando Giovanni Panerai abre un taller de relojería en Florencia, la “Orologeria Svizzera”, que hace las veces de tienda y taller, y que es además la primera escuela de relojería de la ciudad. Con la mayor parte de su historia ligada a la Marina Militare italiana, Panerai renació en 1993, cuando expiraron los contratos de suministro a la Armada que desde hacía tiempo estaban bajo secreto militar, y presentó su primera colección al público, iniciando así una corta etapa de cuatro años, llamada pre-Vendôme por los paneristis. En 1997, Officine Panerai es adquirida por el Grupo Vendôme, lo que ahora conocemos como Grupo Richemont, conllevando la creación de una red de distribuidores en Italia, y un año más tarde en los mercados internacionales. El gran éxito que cosechó la marca hizo posible que en 2002 se inaugurara la Manufactura de Panerai en Neuchâtel, de donde sale, tres años después, su primer calibre manufactura, el P.2002. En esas fechas, Panerai ya era un fenómeno mundial, y sus ventas no hicieron sino crecer al mismo ritmo que la fiebre paneristi se extendía por todos los mercados mundiales. Por fin, en 2014 se inauguró la nueva Manufactura en Pierre-à-Bot, en las colinas que rodean Neuchâtel, a escasos 2 km de las antiguas instalaciones ubicadas frente al lago Neuchâtel.

Una Manufactura sostenible, funcional y eficiente

Manufactura Panerai 6

Siempre que visitamos una manufactura, nos damos cuenta de cómo ha evolucionado la relojería desde que los artesanos relojeros abandonaron el établissage para empezar a agruparse bajo un mismo techo durante la segunda mitad del siglo XIX, una de las premisas de la novedosa fabricación industrializada que empezaba a implantarse en el sector. Pero una de las características que ya se buscaba en esos edificios construidos hace 150 años, sigue manteniéndose en las actuales, e incluso multiplicada: la búsqueda de la luz, que permitía a esos artesanos trabajar más horas gracias a la luz solar. LUZ, en mayúsculas, porque es uno de los pilares innegociables sobre los que descansa su arquitectura. Sólo hemos de echar un vistazo a sus fachadas, inmensos ventanales unidos por una mínima cuadrícula estructural, con el fin de inundar los amplios espacios con esta preciada y etérea luminosidad.

Además del ahorro energético que supone este diseño, el edificio respeta las normas de compatibilidad ecológica y el uso racional de los recursos. Dos claro ejemplo de ello es su sistema de acumulación de agua de lluvia, que puede almacenar hasta 50.000 litros de agua para ser utilizados en las instalaciones, y el reaprovechamiento del calor resultante de los sistemas de refrigeración de la maquinaria, que se acumula y aprovecha para calefacción. Dicho sistema de ventilación cuenta con casi 40 sondas geotérmicas que recogen el calor procedente del subsuelo para proporcionar un ambiente de clima controlado durante todo el año. Asimismo, para el sistema de iluminación se utilizan bombillas LED de bajo consumo que, unidas a un sistema programado, se apagan zonalmente cuando no detecta actividad durante media hora. Un hecho que me sorprendió gratamente es que los trabajadores que se desplazan en coche hasta ella, deben pagar una tasa de aparcamiento, un importe que se destina en su totalidad a financiar el traslado de aquellos que eligen desplazarse en servicio público. Chapeau!

Manufactura Panerai maqueta

El edificio de la Manufactura ocupa alrededor de 10.000 m², distribuidos en tres plantas a pie de la calle Pierre-à-Bot, que resultan ser cuatro, aprovechando así el desnivel del terreno. De planta rectangular, el primer nivel ocupa toda su extensión, mientras los dos siguientes abren una zona intermedia ajardinada que define, dos bloques asimétricos bien diferenciados, también rectangulares, unidos por un corredor trasero. En la imagen superior de la maqueta podéis observar perfectamente su diseño. Sus líneas externas son totalmente rectilíneas, sin concesiones a curva alguna, y siempre basados en la búsqueda de optimizar su racionalización, funcionalidad, eficiencia energética y sostenibilidad medio ambiental.

Manufactura Panerai 1

La entrada principal también se efectúa a nivel de calle, cuyas puertas deslizantes nos abren paso hacia la exhuberante desnudez de la zona de recepción; paredes blanca, mármol y madera, acompañan al inmenso reloj de pared que nos da la bienvenida, mientras una maqueta del edificio reclama nuestra atención. Esta sala ya es un indicio de lo que nos espera: luminosidad, espacio y minimalismo estético, muy acorde con la imagen de la marca.

Manufactura Panerai 2

Con una media de 37 años, los 250 actuales trabajadores mantienen una casi ideal paridad entre mujeres y hombre, contando relojeros y otros empleados. Como suele ser habitual en todas las manufacturas que he tenido el placer de visitar, su predisposición, trato y amabilidad fue impecable, atendiendo todas y cada una de las preguntas que iban surgiendo. Aquí viene el único “pero” que le puedo poner a la visita: la taxativa prohibición, notificada con antelación, de sacar imágenes, excepto en la zona de recepción y la sala donde tuvimos una agradable sorpresa que os contaré al final. Hay Manufacturas que restringen las zonas hábiles para fotografiar a aquellas que creen que deben de permanecer bajo secreto, pero, en mi opinión, resulta hasta cierto punto absurdo y contraproducente el hecho de vetar TODA la manufactura. Las imágenes valen más que mil palabras, y sin este contenido propio nuestro criterio, perdemos un punto importante a la hora de explicar, transmitir y comunicar. Lástima…

Manufactura Panerai 3

Laboratorio di Idee

Una parte muy importante de los recursos humanos están destinados all llamado “Laboratorio di Idee”, o sea, el departamento de Investigación y Desarrollo de la Manufactura de Panerai en Neuchâtel, que se dedica a la experimentación y la aplicación de ideas y diseño, y al desarrollo de nuevos productos a partir de la idea original, que incluye la explotación comercial y la producción industrial. El Laboratorio di Idee, compuesto por más de 50 empleados altamente especializados, trabaja estrechamente con el departamento de diseño que la firma tiene en Italia, concretamente en Milán. En Neuchâtel todos los empleados dedicados a funciones de diseño, son llamados a aportar sus ideas en un debate continuo que fomenta la sinergia y la eficiencia en los procesos de fabricación, aunque las propuestas finales se deciden en Italia, bajo el criterio en última instancia de Angelo Bonati, CEO de Panerai, y Alessandro Ficarelli, el director de desarrollo de producto, bien conocido por nosotros por ser la persona encargada, año tras año, de presentarnos los nuevos modelos en nuestra cita anual con el SIHH ginebrino.

Manufactura Panerai Laboratorio di Idee

Los procesos o etapas de un reloj en el Laboratorio di Idee son muy claras, y finalizan con su entrada en producción:

  • Diseño
  • Modelado
  • Prototipo de componentes
  • Prototipo del reloj
  • Tests
  • Diseño de producción
  • Producción

Para la creación de los prototipos de los movimientos y relojes, los empleados se ayudan de maquinaria altamente especializada, como por ejemplo programas de realidad virtual e impresoras 3D. La realización de esta etapa internamente no solo reduce el tiempo necesario para desarrollar nuevos productos, sino que también garantiza la confidencialidad, un aspecto importante ya que se pueden tardar hasta cuatro años en desarrollar y someter a prueba un nuevo movimiento en su totalidad.
Estas actividades de investigación y diseño abarcan todas las áreas, pero se centran especialmente en la experimentación con materiales de alto rendimiento  y, por supuesto, en la creación de movimientos propios. Recordemos que en sólo  once años, Panerai ha logrado lanzar 33 calibres propios, 20 movimientos de remonte manual y 13 de automático, lo que supone un logro descomunal que sólo puede entenderse gracias al ingente trabajo llevado a cabo por este departamento, uno de los buques insignia de Panerai.

Manufactura Panerai calibres

Dos claro ejemplos de los resultados de la investigación con materiales de última generación son el Carbotech y el titanio sinterizado. Si bien el primero no es santo de mi devoción (por su estética, no por sus propiedades), el segundo me parece excepcional. Implementado en el Lo Scienziato Luminor 1950 Tourbillon GMT (PAM578) presentado en el pasado SIHH, Panerai recurre a la técnica de la «sinterización directa de metal por láser» (DMLS) que dibuja una caja hueca en tres dimensiones al transformar el polvo de titanio en una pieza compacta mediante un proceso de calentamiento con un rayo láser, consiguiendo así una ligereza que parece casi irreal, sin sacrificar su solidez o resistencia.

En el Laboratorio di Idee, los relojes y movimientos de Panerai pasan por la etapa de homologación: una serie inicial de pruebas rigurosas que “sufren” los prototipos antes de entrar en el proceso de producción, con el fin de garantizar la resistencia y el perfecto funcionamiento de los relojes en condiciones más extremas que las que normalmente pueden encontrar. En cada etapa de producción y de ensamblaje de los materiales utilizados se realizan sistemáticamente otros controles de calidad tanto de los componentes individuales como del reloj terminado, con el fin de tener la certeza de que se alcanzan los niveles de calidad más elevados. Las pruebas que se realizan en esta etapa se refieren, en su mayoría, a la resistencia a todas las posibles influencias externas, a las que se unen las propias a las que se someten los nuevos materiales:

  • Prueba de caída para evaluar la resistencia a los impactos violentos.  En este test realmente espeluznante, se deja caer el reloj sobre una superficie compacta desde una altura de un metro.
  • Pruebas de choque térmico para comprobar la robustez de los componentes en relación con las variaciones de temperatura imprevistas.
  • Prueba de calor húmedo para determinar la fiabilidad del reloj en condiciones de gran humedad y calor,
  • Pruebas de corrosión en niebla salina para determinar la resistencia a la corrosión. En ella, se vaporiza en spray 220 litros por hora de una solución de agua con sal, imitando las condiciones que podríamos encontrar en una regata a mar abierto.
  • Pruebas con sudor sintético.
  • Comprobación de los pulsadores.
  • La resistencia y la solidez del movimiento frente a vibraciones también se comprueban mediante pruebas en las que máquinas especiales someten a los relojes a diversas tensiones de extremado dinamismo y aceleración (hasta 5.000 g).
  • Pruebas de magnetismo, sometiéndolos a campos de 4.500 A/m de intensidad.
  • Pruebas de hermeticidad y presiones, las llamadas diving sessions.
  • Pruebas para detectar microporosidad en los nuevos materiales
  • Pruebas para los aceites lubricantes.

Estas pruebas se realizan en una sala aislada, con una arquitectura muy especial, ya que está dispuesta sobre unos amortiguadores para evitar que las vibraciones que producen las diferentes máquinas, alteren el transcurso y resultados de las pruebas que en ellas se llevan a cabo.

La Manufactura de Panerai puede fabricar de una manera autónoma la mayoría de los componentes originales de los movimientos de sus relojes. Los 800 m² de la planta baja del edificio albergan las máquinas de última generación que permiten transformar las materias primas iniciales en, principalmente, puentes y platinas, lo que conlleva que Panerai recurre a fabricantes externos para algunos de sus componentes.
La precisión necesaria para realizar estas operaciones es extremada, siendo la tolerancia del orden de micras, una cualidad que se mantiene en los diferentes ciclos de producción que pueden ser inusualmente largos debido a la complicada geometría de los componentes. Un ejemplo de ello es que para mecanizar la platina base de un movimiento de la serie P.2000 a partir de una placa de cobre, se puede emplear hasta una hora de trabajo. Este departamento trabaja 22 horas al día, de lunes a viernes, e incluso los sábados cuando es necesario.

Después de los procesos de mecanizado de los componentes individuales en las formas y dimensiones requeridas, tienen lugar las operaciones de lavado y tratamiento galvánico, seguidas de la fase de acabado de las piezas, que incluye el grabado láser, perlado, colimaçonnage, Côtes de Genève, biselado de ángulos y el tratamiento con chorro de arena, todo ello mediante procesos automatizados.
Tal como ya sabíamos, las cajas no se fabrican internamente, sino que Panerai aprovecha las grandes ventajas que conllevan las sinergias de grupo. Más concretamente, se fabrican en Donzé-Baume, la empresa de Les Breuleux fundada en 1868 y adquirida  por el Grupo Richemont hace 9 años.

Un departamento muy importante en la Manufactura es el de “Mechanics and prototypes”, donde se fabrican las indispensables herramientas que serán utilizadas en esta fase de producción, además de los prototipos de las cajas que recurren a materiales nacidos del I+D, como por ejemplo los antes citados Carbotech y titanio sinterizado.

Hasta aquí la primer parte del artículo. La segunda parte será publicada pasado mañana, coincidiendo con la celebración del SIAR de Madrid, evento al que, evidentemente, asistiremos.

 

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Sobre el Autor

Ingeniero geólogo, Master en Geología Marina y Master en Restauración Medioambiental, Co-fundador y editor en Watch-test. Opinión, pasión y rigor, son los pilares fundamentales que sustentan la redacción de mis artículos. La clave, disfrutar de una profesión que coincide con mi afición.

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