Ciertamente, con un retraso considerable respecto de las fechas en las que tuvo lugar este viaje, del 19 al 22 de mayo, me dispongo a narraros una de las experiencias más enriquecedoras y satisfactorias que uno puede tener en el mundo de la Alta Relojería. Aún sabiendo previamente lo que me esperaba pues de ello me había informado convenientemente mi socio Enric Moliné, quien ya había visitado anteriormente parte de las instalaciones de Patek Philippe en repetidas ocasiones, no fue hasta experimentarlo en primera persona cuando comprendí el privilegio que suponía tener la oportunidad de disfrutarlo. La demora de la que os hablaba en la redacción del artículo no es debida a falta de interés (todo lo contrario), ni de material gráfico (como sucede en otras ocasiones), ni de ganas de trasladaros la experiencia, sino que “sencillamente” se trata de un problema de enfoque, de redacción, de escoger las palabras adecuadas y ser capaz de poder sintetizar y expresar por escrito todo aquello de lo que, durante 4 jornadas, fui testigo directo. Vaya por delante que no creo haberlo conseguido según me habría gustado, aunque si soy capaz de trasladaros un mínimo porcentaje de mis sensaciones me daré por satisfecho.
Antes de continuar con la narración del viaje, sería del todo imperdonable pasar de largo los agradecimientos, sinceros, que debemos absolutamente a todas las personas que se encargaron de organizar nuestro viaje y de guiarnos por las interioridades de Patek Philippe. Probablemente pueda sorprender el hecho de que el capítulo de agradecimientos vaya por delante de la exposición de las visitas realizadas, verdadero motivo del artículo, pero en esta ocasión sería una verdadera falta de respeto no hacerlo de este modo. Fueron nuestras “sombras” durante los cuatro días del viaje, sombras que como la del ciprés de Delibes eran alargadas y tenían su proyección en la persona encargada de guiarnos por nuestra visita a los Salones, en el responsable del taller de restauración de la manufactura en Plan-les-Ouates o en las contagiosas explicaciones de un portugués afincado en Saint Imier cuya actividad se desarrolla en los talleres de guilloché en la fábrica de esferas de Fluckiger o cualquiera de las personas que interrumpían su delicada actividad para explicarnos amablemente en qué consistía y como llevaban a cabo un pulido a espejo, una comprobación del mecanizado de una rueda del tren de engranajes o de como seguían las pautas para montar manualmente y pieza por pieza el brazalete de un Nautilus.
Casualidad o no, aunque permitidme dudarlo, las personas que integrábamos el grupo hicimos precisamente eso: integrarnos. Cuatro jornadas con la Alta Relojería de Patek Philippe como pilar central complementadas con conversaciones agradables, amenas y que en numerosas ocasiones durante comidas y cenas versaban sobre otros asuntos, incluso algunos personales, y risas, muchas risas en los ratos libres, que no fueron más que la demostración del buen ambiente que el grupo respiraba. Empecemos pues con la narración del viaje, no sin antes comentar que a los destinos habituales que las visitas a Patek Philippe incluyen en la ciudad de Ginebra – Museo, Salones y Manufactura de Plan les Ouattes – se sumaban por primera vez las correspondientes a la fábrica de esferas de Fluckiger en Saint Imier, los talleres de Perly y el taller de engastado de SHG.
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DÍA 1
La toma de contacto, la jornada de viaje que iniciábamos desde el Aeropuerto de Barcelona con parte de la expedición para, a nuestra llegada al Aeropuerto de Ginebra, unirnos al resto de los componentes y subir a un mini-bus que nos conduciría durante los casi 150 km que nos separaban del Grand Hotel Les Endroits ubicado en la histórica y relojera población de La Chaux-de-Fonds. Una vez instalados, pudimos disfrutar de una agradable cena seguida de conversaciones paralelas sobre diversos temas y que se prolongaron hasta que nos retiramos a descansar. El martes sería un día duro, espectacular, pero duro.
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DÍA 2
Después de desayunar, el mismo mini-bus que nos había traído desde Ginebra fue el responsable de desplazarnos hasta la que sería la primera de nuestras visitas: la fábrica de esferas “Cadrans Fluckiger SA”, ubicada en Saint Imier y que, como ya os había avanzado, era la primera vez que formaba parte del circuito. Y he aquí el primero de los grandes inconvenientes con el que nos encontramos al escribir un artículo de este tipo ya que la sola visita de dos horas a estas instalaciones daría para la redacción de un artículo extraordinariamente interesante y que guardamos en nuestra agenda para publicar en un futuro cercano.
Fundada en el año 1860, Cadrans Fluckiger es propiedad de Patek Philippe desde 2004 y se dedica a la fabricación de esferas y elementos aplicados como índices y numerales con acabados de alta calidad. Con una plantilla media integrada por 100 trabajadores la producción anual de esferas ronda las 100.000 unidades segmentadas en función del número de diales producidos para cada serie. De este modo, en Fluckiger se habla de grandes series en los casos en los que están formadas por 500 unidades, series medias las constituidas por unas 100 piezas y, finalmente las pequeñas series, aquellas que podríamos considerar como las equivalentes a lo que solemos conocer como Serie Limitada, que responden a las formadas por un número comprendido entre 1 y 5 piezas. El número medio de operaciones de las que estos diales son objeto en su proceso de fabricación oscila entre 50 y 110 – con una relación inversamente proporcional al tipo de serie de la que se trate – y el tiempo medio empleado para cada uno de ellos es de nada más y nada menos que de 4 meses.
La primera etapa de cualquier proyecto relativo a una nueva esfera es aquella que corresponde al departamento de prototipos, integrado por un total de seis personas las cuales son las responsables de realizar el estudio de viabilidad de la petición cursada por el cliente para, posteriormente, proceder a la confección de los planos de diseño y de construcción de la esfera considerando el análisis dimensional, diámetro de la caja, grosor, altura de los índices, … Posteriormente se entra en la fase de las especificaciones de diseño del dial como son el color, el acabado, el tipo de índices a implementar y, finalmente, se producen unas cinco unidades de prototipo de la esfera en cuestión.
A partir de este punto es donde, caso de haber resultado satisfactorios los pasos previos, se inicia el proceso de producción de la esfera, proceso que consta de diversas etapas las cuales os detallaremos en el próximo artículo que antes os comentaba y que, en el presente, me limitaré a enumerar. El primer paso consiste en tomar la materia prima sobre la que se manufacturará el dial y practicar sobre ella los cortes correspondientes a las aberturas necesarias como por ejemplo las destinadas a ciertas indicaciones como los fechadores o fases lunares así como la que debe practicarse en el centro para permitir la implementación de las agujas. Una vez practicados los cortes internos se procede al corte del perfil de la esfera de manera que queda preparada para la fase posterior consistente en el mecanizado.
A este mecanizado le sigue, en primer lugar, la aplicación de un tratamiento galvanizado consistente en la deposición por electrólisis de un metal sobre la superficie de la esfera. El grosor de esta capa oscila entre valores de 0,01 hasta 10-15 micras y los metales utilizados pueden ser aleaciones de oro, plata, rodio, rutenio o níquel entre otros. Finalizado este galvanizado se aplica el color definitivo a la esfera por sucesivas inmersiones de esta en distintos baños químicos. Después de haber galvanizado el dial y de conseguir el color deseado, es la hora de aplicar el acabado correspondiente. Cada uno de los acabados susceptibles de ser implementado en una esfera se consigue por procesos completamente distintos que incluso y de manera habitual pueden ser el fruto de combinaciones entre ellos. Así, y por nombrar a los más habituales, podríamos hablar del acabado mate, arenado, aterciopelado, satinado, satinado vertical y el característico “sunburst” conocido en nuestro idioma como “rayos de sol”. Para todos y cada uno de ellos, aunque en muchos casos es necesaria la intervención de alguna de las máquinas dedicadas de manera específica a estos fines, es de gran importancia la intervención de la mano humana.
Hasta aquí, antes de pasar a la etapa de confección y aplique de los índices llegarían aquellas esferas incluidas en las grandes series y parte de las medianas. No obstante, cierto porcentaje de estas últimas y la absoluta totalidad de las pequeñas series, aquellas más selectas, deben pasar por una última etapa, aquella que en el mundo de la Alta Relojería se ha bautizado con el nombre de Métiers d’Art y que consiste en acabados que van desde el guilloché hasta el engastado pasando por las distintas modalidades de esmaltado que podemos encontrar. Finalmente es el turno de los índices en cualquiera de sus formas, acabados y aplicación los que entran en escena antes de someter al dial acabado a los rigurosos controles de calidad necesarios para aceptar como apto al producto terminado.
Aunque todas y cada una de las etapas de la visita tiene su particular atractivo y arroja ciertos indicios del porqué de los importes de adquisición de ciertas piezas, personalmente considero fascinante el trabajo de guilloché tanto por la destreza necesaria que requiere de la mano humana como de las máquinas que para su realización se utilizan ya que un elevado porcentaje de estas son las restauradas y recuperadas de épocas pretéritas de la historia de este oficio, aquellas que representaron la cuna de la Alta Relojería. El desafío en el desarrollo de los patrones que servirán como modelo para el guillocheado final es, en ocasiones y según comenta uno de los principales responsables de esta tarea, una labor que precisa de una inversión de tiempo más que considerable.
Pasadas las doce del mediodía abandonamos Fluckiger para almorzar en el restaurante Les Enfants Terribles ubicado en La Chaux-de-Fonds. Buena comida en un entorno privilegiado acompañado de nuevo de entretenidas conversaciones y cambios de impresiones. De hecho, tan entretenidas que al final tuvimos que apresurarnos por no llegar con retraso a nuestra siguiente etapa del viaje: el taller de engastado de SHG (Sertissage Haut de Gamme).
Mi paso en este artículo por esta parte del viaje será rápido, ya que será Enric en una próxima entrega quién se encargará de los detalles, conjuntamente con los correspondientes a la visita de los talleres de Perly. No obstante, no quiero dejar escapar la oportunidad de expresar mi más absoluta admiración por los artesanos que se dedican a esta actividad. Sencillamente espectacular y complicada la habilidad que las manos de estos hombres y mujeres desarrollan con la experiencia de los años y que, en ocasiones, resulta ciertamente difícil de creer que se trate de un trabajo 100% manual. Seguir con la vista el proceso del engaste ya resulta notablemente complicado pero consigues pensar en que realmente has entendido la complejidad de las operaciones…hasta que te ceden el privilegio de probarlo con tus propias manos. Sin comentarios. Se me ocurren pocas actividades manuales más complejas y que corran mayor riesgo en el posible daño que se pueda causar al material utilizado. Efectivamente, la imagen que acompaña a estas líneas responde a mi fracasado intento de convertirme en engastador.
Esferas y engastados llenaron de actividad este nuestro segundo día de viaje, que acabaría con un desplazamiento hasta la ciudad de Ginebra para alojarnos en el Hotel Mandarín y disfrutar de una agradable cena en el restaurante Le Café Papon, en la parte antigua de la ciudad.
Después del agradable paseo de regreso al hotel tocaba descansar, el tercer día nos esperaba con la visita al Salón Patek Philippe por la mañana y la correspondiente a la manufactura por la tarde.
